大連注塑成型在適宜的設備上生產，廢品率均可控制在0.5%以下。生產效率直接關系到工廠的經濟效益，在保證低廢品率的前提下，通過成型工藝的編制，達到提高經濟效益的目的。一般注塑廠根據(jù)產品的類型，工藝人員制訂出統(tǒng)一的工藝文件格式，通過正確的成型工藝編制程序編制出產品的工藝規(guī)程來指導生產。

  試生產調試，按照材料性能參數(shù)設定烘料工藝、機筒溫度、模具溫度、給設備加溫；根據(jù)形態(tài)類似產品設定成型時間、壓力等參數(shù)；根據(jù)模具厚度和結構設定開、合模限位及頂出方式。開合模行程要合理，速度要科學適宜，頂出速度、壓力、行程符合制品要求。抽芯到位，穩(wěn)定可靠。

  時間、壓力、速度滿足成型要求。對參數(shù)進一步修訂。生產過程中若連續(xù)出現(xiàn)兩件廢品，要及時對工藝進行修訂，并對影響因素進行記錄，納人生產操作要領。操作要包括：產品生產中可能出現(xiàn)或出現(xiàn)過的缺陷以及采取的相對策；對制品正常生產必不可少的操作要求，如產品缺陷的處理方法，交接班時不能停機等。

  生產中交接班停機會造成很大的浪費，在光線下將零件擺放適當?shù)慕嵌扔萌庋塾^察，可以發(fā)現(xiàn)有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由于微觀結構的松散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發(fā)生斷裂。

  在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到高值。在保壓階段，由于壓力相當高，塑料呈現(xiàn)部分可壓縮特性。，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。其中以冷卻時間所占比重大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產量大小。